EV-Motor- und Rotorlaminierungen mit Öllöchern

Diese einreihige progressive Matrize wurde speziell für die besonderen Verarbeitungsanforderungen von EV-Motor- und Rotorlaminierungen mit Öllochbohrungen entwickelt und integriert 22–34 Prägestationen (einschließlich Rotationsindexierung und Mikrolochbohrmodule) in einem verstärkten Antivibrationsrahmen. Sie liefert eine gleichbleibende Bauteilqualität mit einer Maßtoleranz von ±0,004 mm – entscheidend für die Wärmeableitung des NEV-Motors (Öllochdurchflussrate ≥1,2 l/min) und die Rotationsstabilität (Unrundheit). ≤0,008mm).

Basierend auf Deaotes mehr als 15-jähriger Erfahrung im Präzisionsformenbau für die Automobilmotorenindustrie verfügt unsere große einreihige Rotationsmatrize über verschleißfeste SKH-51/DC53-Stahlkomponenten mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥65 HRC), die eine Lebensdauer von mehr als 800.000 Prägehüben (2,2-mal länger als Standardmatrizen) und keinen Präzisionsverlust bei Hochgeschwindigkeitsproduktion gewährleistet. Der optimierte große Drehmechanismus (Drehwinkel 0–180°) ermöglicht die einstufige Formung komplexer Rotorprofile, während das integrierte Mikrobohrmodul eine präzise Öllochbearbeitung (Ø0,8–2,5 mm, Positionsgenauigkeit ±0,01 mm) ermöglicht – entscheidend für das Wärmemanagement von NEV-Motoren und eine längere Lebensdauer (≥150.000 km für Fahrmotoren).

Die nach den Qualitätsstandards IATF 16949:2016 und ISO 9001:2015 hergestellte Matrize ist vollständig kompatibel mit automatisierten Hochgeschwindigkeitsstanzlinien (50–85 Hübe pro Minute) und verfügt über integrierte Bildverarbeitungssysteme für die Echtzeit-Qualitätskontrolle der Öllochposition und der Laminierungsgrate des Stators (≤ 0,007 mm). Es ist mit allen großen NEV-Motorenmarken (Tesla, BYD, Volkswagen, Hyundai) kompatibel und lässt sich nahtlos in globale NEV-Komponentenfertigungssysteme integrieren, wodurch die Produktionsausschussrate im Vergleich zu herkömmlichen Mehrprozesswerkzeugen auf 0,07 % reduziert wird.

Produktserie

DT-SRLR1-Serie (NEV-Traktionsmotor für Passagierfahrzeuge)

±0,004 mm Genauigkeit, 800.000 Hübe Lebensdauer, 40–150 kW Motorkerne. Ölloch Ø 0,8–1,8 mm, ideal für die Produktion von BEV/PHEV-Pkw-Motoren.

DT-SRLR2-Serie (kommerzieller NEV-Traktionsmotor)

±0,005 mm Genauigkeit, 750.000 Hübe Lebensdauer, 150–250 kW Motorkerne. Ölloch Ø 1,5–2,5 mm, geeignet für die Produktion von Elektrobus-/Lkw-Motoren.

DT-SRLR-Custom-Serie (OEM NEV-Motor)

Maßgeschneiderte Genauigkeit (±0,003–0,006 mm), individueller Drehwinkel (0–270°), Ölbohrung Ø 0,6–3,0 mm. Entwickelt für die markenspezifische NEV-Motorenproduktion.

Kernvorteile

1. Großer Drehmechanismus für komplexe Rotorformung

Der integrierte hochpräzise Rotationsindexmechanismus (Rotationswiederholgenauigkeit ±0,002°) ermöglicht die einstufige Formung komplexer NEV-Rotorprofile (Exzentrizität ≤0,005 mm), wodurch eine manuelle Neupositionierung in mehreren Prozessen entfällt und die Produktionsvorlaufzeit um 35 % verkürzt wird. Das starre Rotationsantriebssystem gewährleistet einen stabilen Betrieb bei 50–85 SPM und sorgt für eine gleichbleibende Präzision für die Massenproduktion von NEV-Rotorkomponenten rund um die Uhr.

2. Präzises Bohren von Öllöchern zur Wärmeableitung von NEV-Motoren

Das integrierte Mikrobohrmodul mit diamantbeschichteten Bohrern ermöglicht eine präzise Öllochbearbeitung (Ø 0,8–2,5 mm, Positionsgenauigkeit ± 0,01 mm) während des Stanzens und gewährleistet eine Öldurchflussrate von ≥ 1,2 l/min für eine effektive Wärmeableitung von NEV-Fahrmotoren (Betriebstemperatur ≤ 180 °C). Dieses integrierte Design macht Bohrprozesse nach dem Stanzen überflüssig, verbessert die Produktionseffizienz um 40 % und reduziert die Fehlerquote bei Öllöchern auf 0,02 %.

3. NEV-Präzision für die Gleichmäßigkeit der Statorlaminierung

Die 7-Achsen-CNC-Bearbeitung mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,0007 mm und integrierten Lasermesssystemen gewährleisten eine Maßtoleranz der Statorbleche von ±0,004 mm – entscheidend für die Gleichmäßigkeit der Statorkernstapelung (Parallelität ≤0,008 mm) und den Energieumwandlungswirkungsgrad des NEV-Motors (≥96 %). Durch die gleichbleibende Präzision entfällt eine Nachbearbeitung nach dem Stanzen, wodurch die Produktionsausbeute für NEV-Statorbleche auf 99,6 % gesteigert wird.

4. Beschichteter Werkzeugstahl mit hoher Härte für längere Lebensdauer

Kernmatrizenkomponenten aus SKH-51 (Schnellarbeitsstahl) und DC53 (hochfester Stahl) mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥65 HRC) ermöglichen mehr als 800.000 Prägehübe – 2,2-mal länger als Standardmatrizen (360.000 Hübe). Die TiCN-Beschichtung bietet Hochtemperaturbeständigkeit (bis zu 480 °C) und Verschleißfestigkeit und verlängert die Wartungsintervalle auf 200.000 Hübe (gegenüber 75.000 bei herkömmlichen Matrizen).

5. Vollständige Kompatibilität mit NEV-Herstellungsstandards

Entspricht den Automobilqualitätsstandards IATF 16949:2016 und ist vollständig kompatibel mit automatisierten Materialzuführungs-, Stapel- und Rückverfolgbarkeitssystemen (Integration von Lasermarkierungen). Die Matrize unterstützt nicht kornorientierten (NGO) Siliziumstahl (0,3–0,5 mm Dicke), der üblicherweise in NEV-Motoren verwendet wird und globale Materialanforderungen erfüllt (EU REACH, US EPA, China GB/T).

6. Modulare Anpassung für verschiedene NEV-Motoranforderungen

Vollständige Anpassung der Stempelstationen (22–34), Drehwinkel (0–270°), Öllochgröße (Ø 0,6–3,0 mm), Materialkompatibilität (0,3–0,6 mm Siliziumstahl) und Maßtoleranz (±0,003–0,006 mm). Zu den optionalen Funktionen gehören Entgraten im Formwerkzeug, Kompatibilität mit Isolierbeschichtungen und Korrosionsschutzbehandlung – und erfüllen damit die weltweiten NEV-OEM-Anforderungen für die Motorkernproduktion.

Technische Spezifikationen

Anwendungsszenarien

Deaotes EV-Motor- und Rotorlaminierungen mit Öllöchern wurden für globale Hersteller von NEV-Motoren in verschiedenen Branchen entwickelt:

● Pkw-Elektrofahrzeuge: Massenproduktion von 40-150-kW-Statorblechen und Rotorkomponenten (mit Öllöchern) für BEV/PHEV-Pkw (Limousine/SUV/Fließheck)

● Kommerzielle Elektrofahrzeuge: Produktion von 150-250-kW-Stator-/Rotorkomponenten für Elektrobusse, LKWs, Lieferwagen und leichte Nutzfahrzeuge

● Hochleistungs-Elektrofahrzeuge: Kundenspezifisches Stanzen von Kernkomponenten für Hochleistungs-Elektrofahrzeug-Traktionsmotoren (200–300 kW), die in Sportwagen und Rennfahrzeugen verwendet werden

● OEM-Fertigung von Elektrofahrzeugmotoren: Maßgeschneiderte Werkzeuglösungen für weltweite Erstausrüster von Elektrofahrzeugmotoren (Tesla, BYD, Volkswagen, Toyota, Hyundai) für die markenspezifische Motorenproduktion

Über Deaote

Suzhou Deaote Precision Mould Co., Ltd. ist ein führendes High-Tech-Unternehmen, das sich auf Forschung und Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Präzisionsfolgeverbundwerkzeugen für die weltweite Automobil- (NEV), Haushaltsgeräte-, HVAC- und Energieerzeugungsindustrie spezialisiert hat. Mit über 15 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Präzisionsformen für Automobilmotorkerne bedienen wir Kunden in ganz Europa, Nordamerika, Asien und Australien im NEV-Fahrmotorensektor.

Unsere EV-Motor- und Rotorlaminierungen mit Öllöchern werden in unserem speziellen Forschungs- und Entwicklungslabor für EV-Motorformen entwickelt und nutzen dabei fortschrittliche 7-Achsen-CNC-Bearbeitung, Präzisionserosion und Lasertexturtechnologien, um eine Präzision auf NEV-Motorniveau zu erreichen. Wir bieten umfassende kundenspezifische Dienstleistungen an – von der Werkzeugkonstruktion und dem Prototyping bis hin zur Installation vor Ort und dem globalen technischen Support – und stellen so sicher, dass unsere Lösungen die Anforderungen der Großserienproduktion globaler Hersteller von Elektrofahrzeugmotoren erfüllen.

Deaote engagiert sich für „Präzision bei jedem Hub, Effizienz bei jedem NEV“ und investiert 20 % des Jahresumsatzes in Forschung und Entwicklung, um hocheffiziente Werkzeuge der nächsten Generation für NEV-Motoren zu entwickeln. Unsere nach IATF 16949:2016 und ISO 9001:2015 zertifizierte Produktionsstätte und unser globales Servicenetzwerk gewährleisten schnelle Reaktionszeiten (≤48 Stunden) und lokalen technischen Support und machen uns zu einem vertrauenswürdigen Partner für Hersteller von Kernkomponenten von NEV-Traktionsmotoren weltweit.