Progressive Matrize für Permanentmagnet-Motorkerne in der Automobilindustrie

Die magnetischen Kernkomponenten von Permanentmagnetmotoren, die in Elektrofahrzeugen (EV), Hybrid-Elektrofahrzeugen (HEV) und Hilfssystemen für Verbrennungsmotoren (ICE) (Servolenkung, Kühlventilatoren) verwendet werden. Diese progressive Matrize für Automobil-Permanentmagnet-Motorkerne wurde entwickelt, um die strengen magnetischen und dimensionalen Anforderungen von Automobil-PM-Motoren zu erfüllen. Sie integriert 20–32 Prägestationen in einer starren, vibrationshemmenden Struktur und liefert eine gleichbleibende Komponentenqualität mit einer Maßtoleranz von ±0,003 mm – entscheidend für die Drehmomentdichte von PM-Motoren (≥40 N·m/kg) und die Energieumwandlungseffizienz (≥97 %).

Das nach den Qualitätsstandards IATF 16949:2016 und ISO 9001:2015 hergestellte PM-Motorkern-Stanzwerkzeug ist vollständig kompatibel mit automatisierten Hochgeschwindigkeitsstanzlinien (60–90 Hübe pro Minute) und verfügt über integrierte In-Matrizen-Laserinspektionssysteme für die Qualitätskontrolle in Echtzeit (Fehlererkennungsrate ≥99,95 %). Es ist mit allen großen Automobil-PM-Motorenmarken (Bosch, Continental, DENSO, Valeo) kompatibel und lässt sich nahtlos in globale Automobilkomponenten-Fertigungssysteme integrieren, wodurch die Produktionsausschussrate im Vergleich zu herkömmlichen Folgeverbundwerkzeugen auf 0,06 % reduziert wird.

Produktserie

DT-PD-PM1-Serie (EV-Traktions-PM-Motor)

±0,003 mm Genauigkeit, 850.000 Hübe Lebensdauer, 50–200 kW Fahrmotorkerne. Ideal für die Massenproduktion von PM-Motoren für BEV/HEV-Pkw.

DT-PD-PM2-Serie (ICE-Hilfs-PM-Motor)

±0,004 mm Genauigkeit, 800.000 Hübe Lebensdauer, 0,5–5 kW Hilfsmotorkerne (Servolenkung/Lüfter). Geeignet für die Produktion von PM-Motoren für Verbrennungsmotoren.

DT-PD-PM-Custom-Serie (OEM Automotive PM-Motor)

Maßgeschneiderte Maßgenauigkeit (±0,002–0,005 mm), kundenspezifische Prägestationen (18–36), kompatibel mit Siliziumstahl (27Q120/35W250). Entwickelt für die markenspezifische Produktion von Automobil-PM-Motoren.

Kernvorteile

1. PM-Motor-Präzision für maximale Drehmomentdichte

Die 6-Achsen-CNC-Bearbeitung mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,0006 mm und integrierten Lasermesssystemen gewährleisten eine Bauteiltoleranz von ±0,003 mm – entscheidend für die Gleichmäßigkeit des Stator-/Rotor-Luftspalts (≤0,006 mm) und die Drehmomentdichte des PM-Motors (≥40 N·m/kg). Durch die gleichbleibende Präzision entfällt die Bearbeitung nach dem Stanzen, wodurch die Produktionsausbeute für PM-Motorkerne für die Automobilindustrie auf 99,8 % gesteigert wird.

2. Magnetische Leistungsoptimierung für Energieeffizienz

Das spezielle Stempelkantendesign mit Mikroradius (R0,01 mm) und das spannungsarme Materialzuführsystem minimieren die plastische Verformung und Restspannung von Siliziumstahl (27Q120/35W250), bewahren die magnetische Permeabilität des Materials (≥1,8 T) und reduzieren den Kernverlust um 8–10 %. Diese Optimierung verbessert direkt den Wirkungsgrad der Energieumwandlung des PM-Motors (≥97 %) und erweitert die Reichweite von Elektrofahrzeugen um 3–5 %.

3. Beschichteter Werkzeugstahl mit hoher Härte für längere Lebensdauer

Kernmatrizenkomponenten aus ASP23 (pulvermetallurgischer Stahl) und SKD11 (Kaltarbeitsstahl) mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥66 HRC) ermöglichen mehr als 850.000 Prägehübe – 2,4-mal länger als Standardmatrizen (350.000 Hübe). Die TiCN-Beschichtung bietet Hochtemperaturbeständigkeit (bis zu 450 °C) und Verschleißfestigkeit und verlängert die Wartungsintervalle auf 220.000 Hübe (gegenüber 80.000 bei herkömmlichen Matrizen).

4. Starre Antivibrationsstruktur für Hochgeschwindigkeitsstanzen

Der verstärkte Gesenkrahmen aus hochfestem S50C-Stahl mit spannungsarmer Wärmebehandlung (HV ≥220) und Präzisionsführungssäulen (Rundlauf ≤0,001 mm) sorgen dafür, dass auch bei 90 Hüben pro Minute keine Stanzabweichung auftritt. Das symmetrische Strukturdesign minimiert Vibrationen während der Hochgeschwindigkeitsproduktion und gewährleistet eine gleichbleibende Präzision für 24/7-Massenproduktionslinien von Automobil-PM-Motoren.

5. Vollständige Kompatibilität mit Automobilherstellungsstandards

Entspricht den Automobilqualitätsstandards IATF 16949:2016 und ist vollständig kompatibel mit automatisierten Materialzuführungs-, Stapel- und Rückverfolgbarkeitssystemen (Integration von Lasermarkierungen). Die Matrize unterstützt sowohl kornorientierten (GO) als auch nicht kornorientierten (NGO) Siliziumstahl (0,25–0,5 mm Dicke) und erfüllt damit die weltweiten Materialanforderungen für PM-Motoren im Automobilbereich (EU REACH, US EPA).

6. Modulare Anpassung an unterschiedliche PM-Motoranforderungen

Vollständige Anpassung der Prägestationen (18–36), Materialkompatibilität (0,25–0,5 mm Siliziumstahl), Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤0,4 μm) und Maßtoleranz (±0,002–0,005 mm). Zu den optionalen Funktionen gehören In-Die-Stacking-Laminierung, Kompatibilität mit Isolierbeschichtungen und Korrosionsschutzbehandlung – und erfüllen so die weltweiten OEM-Anforderungen der Automobilindustrie für die Kernproduktion von PM-Motoren.

Technische Spezifikationen

Anwendungsszenarien

Die progressive Matrize von Deaote für Permanentmagnet-Motorkerne in der Automobilindustrie wurde für globale Hersteller von Automobilkomponenten in verschiedenen Branchen entwickelt:

● EV-Traktions-PM-Motoren: Massenproduktion von 50-200-kW-Stator-/Rotorkernkomponenten für BEV/HEV-Traktionsmotoren für Pkw/Lkw

● ICE-Hilfs-PM-Motoren: Produktion von 0,5-5-kW-Stator-/Rotorkernkomponenten für Servolenkungen, Kühlgebläse und Wasserpumpen-PM-Motoren

● PM-Motoren für Nutzfahrzeuge: Kundenspezifisches Stanzen von Kernkomponenten für PM-Motoren für elektrische Bus-/LKW-Antriebe (100–300 kW)

● Automobil-OEM-Fertigung: Kundenspezifische Werkzeuglösungen für globale Automobil-OEMs (Bosch, Continental, DENSO, Valeo, Tesla) für die markenspezifische PM-Motorenproduktion