Zweireihige progressive Matrize für AC-Kompressorkern

Die magnetischen Kernkomponenten von Rotations-, Scroll- und Kolben-Wechselstromkompressoren. Die zweireihige progressive Matrize für AC-Kompressorkerne ist als Ersatz für herkömmliche einreihige progressive Matrizen in hochvolumigen HVAC-Fertigungslinien konzipiert. Diese zweireihige Matrize integriert 16–26 Prägestationen in einer kompakten, starren Struktur und ermöglicht die gleichzeitige Produktion von zwei Sätzen von Kompressorkernkomponenten pro Hub. Dadurch wird die Produktionseffizienz verdoppelt und gleichzeitig die Maßtoleranz in Kompressorqualität (±0,004 mm) beibehalten, die für die Integrität des Magnetkreises und die Energieeffizienz des Kompressors entscheidend ist.

Unsere zweireihige progressive Matrize für AC-Kompressorkern basiert auf der über 15-jährigen Erfahrung von Deaote im Präzisionsformenbau für die HVAC-Kompressorindustrie und verfügt über einen verschleißfesten DC53/SKD11-Stahlkern mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥63 HRC), was eine Lebensdauer von mehr als 850.000 Prägehüben (2,4-mal länger als Standardmatrizen) und gleichbleibende Präzision über den gesamten Produktionszyklus gewährleistet. Das modulare Design mit schnell austauschbaren Stanzeinsätzen vereinfacht die Wartung und reduziert Ausfallzeiten, wodurch es ideal für die Massenproduktion von Wohn- (1–5 PS) und gewerblichen (5–12 PS) AC-Kompressoren rund um die Uhr geeignet ist.

Das nach den Qualitätsstandards ISO 9001:2015 und IATF 16949 hergestellte Double-Row Progressive Die for AC Compressor Core ist vollständig kompatibel mit automatisierten Hochgeschwindigkeitsstanzlinien (70–130 Hübe pro Minute) und verfügt über integrierte In-Matrizen-Vision-Inspektionssysteme für die Echtzeit-Qualitätskontrolle (Fehlererkennungsrate ≥99,9 %). Es ist mit allen großen AC-Kompressormarken (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG, Carrier) kompatibel und lässt sich nahtlos in globale HVAC-Komponentenfertigungssysteme integrieren, wodurch die Produktionskosten pro Einheit im Vergleich zu einreihigen Matrizenlösungen um 32 % gesenkt werden.

Produktserie

DT-PD-CC1-Serie (AC-Kompressorkern für Privathaushalte)

±0,004 mm Genauigkeit, 850.000 Hübe Lebensdauer, 1-5 PS Stator-/Rotorkernkomponenten. Ideal für die Massenproduktion von Split- und Fensterkompressoren für Wohngebäude.

DT-PD-CC2-Serie (kommerzieller AC-Kompressorkern)

±0,006 mm Genauigkeit, 780.000 Hübe Lebensdauer, 5-12 PS Stator-/Rotorkernkomponenten. Geeignet für zentrale Klimaanlagen, Dachgeräte und die Produktion von industriellen AC-Kompressoren.

DT-PD-CC-Custom-Serie (OEM-kundenspezifisch)

Maßgeschneiderte Maßgenauigkeit (±0,002–0,007 mm), kundenspezifische Prägestationen (12–30), kompatibel mit Siliziumstahl (35W300/50W470). Entwickelt für die markenspezifische OEM-Kompressorkernproduktion.

Kernvorteile

1. Doppelreihiges Design für 100 % Produktionseffizienzsteigerung

Integrierte zwei parallele Stanzreihen ermöglichen die gleichzeitige Produktion von zwei identischen oder gemischten Kompressorkernkomponenten pro Hub, wodurch sich die Leistung im Vergleich zu einreihigen Folgeverbundwerkzeugen verdoppelt. Die optimierte Verschachtelungsanordnung der Materialstreifen reduziert außerdem den Siliziumstahlabfall um 17 % (von 23 % auf 6 %) und senkt damit die Rohmaterialkosten – den größten Kostenfaktor bei der Produktion von Kompressorkernen – erheblich.

2. Präzision auf Kompressorniveau für die Integrität des Magnetkreises

Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,0008 mm und integrierten Lasermesssystemen gewährleisten eine Bauteiltoleranz von ±0,004 mm – entscheidend für die Gleichmäßigkeit des Stator-/Rotor-Luftspalts (≤0,009 mm) und die Energieeffizienz des Kompressors (COP ≥3,1, SEER ≥21). Gleichbleibende Präzision macht Schleifprozesse nach dem Stanzen überflüssig und verbessert die Produktionsausbeute auf 99,6 %.

3. Extrem lange Lebensdauer mit Materialien mit hoher Härte

Die zweireihige progressive Matrize für den AC-Kompressorkern besteht aus DC53 (Kaltarbeitsstahl) und SKD11 (kohlenstoffreicher Stahl) mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥63 HRC) und liefert mehr als 850.000 Prägehübe – 2,4-mal länger als Standardmatrizen (350.000 Hübe). Versiegelte Fettreservoirs und selbstschmierende Führungsbuchsen verlängern die Wartungsintervalle auf 210.000 Hübe (gegenüber 60.000 bei herkömmlichen Werkzeugen).

4. Hochgeschwindigkeits- und vollautomatische Kompatibilität

Die optimierte Matrizenstruktur mit verstärkter Spannungsverteilung unterstützt das Hochgeschwindigkeitsstanzen (70–130 Hübe pro Minute) und die vollständige Integration mit automatischen Materialzuführungs-, Stapel- und Verpackungssystemen. Das In-Die-Vision-Inspektionssystem erkennt Grate (≤0,009 mm), Maßabweichungen und Oberflächenfehler in Echtzeit, wodurch eine manuelle Qualitätskontrolle entfällt und die Ausschussrate auf 0,09 % gesenkt wird.

5. Optimierung von Siliziumstahl für die Energieeffizienz von Kompressoren

Das spezielle Stanzkantendesign minimiert Materialspannungen und Kantengrate bei Siliziumstahl (35W300/50W470), bewahrt die magnetischen Eigenschaften des Stahls und verbessert die Energieeffizienz des Kompressors um 6–8 %. Kompatibel mit sowohl kornorientiertem (GO) als auch nicht kornorientiertem (NGO) Siliziumstahl und erfüllt globale HVAC-Energieeffizienzstandards (EU Ecodesign, US ENERGY STAR).

6. Modulare Anpassung an unterschiedliche Kompressoranforderungen

Vollständige Anpassung der Prägestationen (12–30), Materialkompatibilität (0,30–0,55 mm Siliziumstahl), Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤0,5 μm) und Maßtoleranz (±0,002–0,007 mm). Zu den optionalen Funktionen gehören In-Die-Kerbung, Stapellaminierung und Lasermarkierung für die Rückverfolgbarkeit der Komponenten – und erfüllen damit die weltweiten OEM-Anforderungen an AC-Kompressoren.

Technische Spezifikationen

Anwendungsszenarien

Die zweireihige progressive Matrize von Deaote für AC-Kompressorkerne wurde für globale Hersteller von HVAC-Komponenten in verschiedenen Branchen entwickelt:

● HVAC für Privathaushalte: Massenproduktion von 1-5 PS starken Stator-/Rotorkernkomponenten für Split-, Fenster- und tragbare AC-Kompressoren

● Kommerzielle HLK-Anlagen: Produktion von 5-12-PS-Stator-/Rotorkernkomponenten für zentrale Klimaanlagen, Dachgeräte und kommerzielle Kühlkompressoren

● Industrielle HVAC: Kundenspezifisches Stanzen von hochbelastbaren Stator-/Rotorkernkomponenten für Industriekühler, Prozesskühlsysteme und Marine-Klimakompressoren

● OEM-Kompressorherstellung: Kundenspezifische Werkzeuglösungen für globale OEMs von AC-Kompressoren (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG, Carrier) für die markenspezifische Kernproduktion