Zweireihige progressive Matrize für Kühlschrankkompressor

Unsere zweireihige progressive Matrize für Kühlschrankkompressoren basiert auf der mehr als 15-jährigen Erfahrung von Deaote im Präzisionsformenbau für die Kühlindustrie und verfügt über einen verschleißfesten SKD11/H13-Stahlkern mit TiN/TiCN-Beschichtung, der eine Lebensdauer von mehr als 800.000 Prägehüben (2-3x länger als Standardmatrizen) und gleichbleibende Präzision über den gesamten Produktionszyklus gewährleistet. Das modulare Design mit Schnellwechseleinsätzen vereinfacht die Wartung und reduziert Ausfallzeiten, wodurch es sich ideal für die 24/7-Massenproduktionslinien von Haushalts- und Gewerbekühlschrankkompressoren (1-5 PS-Modelle) eignet.

Die zweireihige progressive Matrize für Kühlschrankkompressoren wird gemäß den Qualitätsstandards ISO 9001:2015 und IATF 16949 hergestellt, ist vollständig kompatibel mit automatisierten Stanzlinien (60–120 Hübe pro Minute) und verfügt über integrierte In-Matrizen-Sensorsysteme für die Qualitätskontrolle in Echtzeit (Fehlererkennungsrate ≥99,9 %). Es ist mit allen großen Kompressormarken (Embraco, Danfoss, Secop, Panasonic) kompatibel und lässt sich nahtlos in globale Fertigungssysteme für Kühlkomponenten integrieren, wodurch die Produktionskosten pro Einheit im Vergleich zu einreihigen Matrizenlösungen um 30 % gesenkt werden.

Produktserie

DT-PD-R1-Serie (Haushaltskompressor)

±0,005 mm Genauigkeit, 800.000 Hübe Lebensdauer, 1–2 PS Kompressorkomponenten (Kolben/Ventilplatte). Ideal für die Massenproduktion von Haushaltskühlkompressoren.

DT-PD-R2-Serie (kommerzieller Kompressor)

±0,008 mm Genauigkeit, 700.000 Hübe Lebensdauer, 2–5 PS Kompressorkomponenten (Zylinderabdeckung/Pleuelstange). Geeignet für gewerbliche Gefrier-/Industriekühlkompressoren.

DT-PD-R-Custom-Serie (kundenspezifisch)

Maßgeschneiderte Maßgenauigkeit (±0,003–0,01 mm), individuelle Prägestationen (8–24), kompatibel mit speziellen Materialien (Edelstahl/Aluminiumlegierung). Entwickelt für die OEM-Produktion von Kompressorkomponenten.

Kernvorteile

1. Doppelreihiges Design für 100 % Produktionseffizienzsteigerung

Integrierte Doppelstanzreihen ermöglichen die gleichzeitige Produktion von zwei identischen oder unterschiedlichen Kompressorkomponenten pro Hub und verdoppeln so den Ausstoß im Vergleich zu einreihigen Folgeverbundwerkzeugen. Das optimierte Materialstreifenlayout reduziert außerdem den Rohstoffabfall um 15 % (von 20 % auf 5 %) und senkt so die Gesamtproduktionskosten erheblich.

2. Präzision für die Kompressorleistung auf Automobilniveau

CNC-Bearbeitung mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,001 mm und In-Matrizen-Messsystemen gewährleisten eine Bauteiltoleranz von ±0,005 mm – entscheidend für die Luftdichtheit des Kompressors (Leckrate ≤0,5 cm³/min) und die Energieeffizienz (COP ≥1,8). Gleichbleibende Präzision macht Nacharbeiten nach dem Stanzen überflüssig und verbessert die Produktionsausbeute auf 99,5 %.

3. Extrem lange Lebensdauer durch verschleißfeste Materialien

Kernmatrizenkomponenten aus SKD11 (Kaltarbeitsstahl) und H13 (Warmarbeitsstahl) mit TiN/TiCN-Beschichtung (Härte ≥62 HRC) liefern über 800.000 Prägehübe – 2–3x länger als Standardmatrizen (300.000 Hübe). Versiegelte Fettreservoirs und selbstschmierende Führungsstifte verlängern die Wartungsintervalle auf 200.000 Hübe (gegenüber 50.000 bei herkömmlichen Matrizen).

4. Vollautomatische Kompatibilität für die Produktion rund um die Uhr

Die Matrize ist mit integrierten Sensoren (Position/Kraft/Temperatur) und automatischen Streifenzuführsystemen ausgestattet und unterstützt Hochgeschwindigkeitsstanzen (60–120 Hübe pro Minute) und eine unterbrechungsfreie Produktion rund um die Uhr. Fehlererkennung in Echtzeit und automatische Stoppfunktionen reduzieren die Ausschussquote auf 0,1 % und eliminieren die Kosten für die manuelle Qualitätsprüfung.

5. Modularer Aufbau für schnelle Umrüstung und geringe Ausfallzeiten

Das Design der Schnellwechseleinsätze (≤30 Minuten für den Austausch der Einsätze) ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Kompressorkomponentenproduktionen und reduziert die Ausfallzeit beim Wechsel um 70 %. Die standardisierte Montageschnittstelle gewährleistet außerdem eine nahtlose Integration in bestehende Stanzpressen (20–100 Tonnen) und minimiert so die Nachrüstkosten.

6. Anpassbar an unterschiedliche Kompressoranforderungen

Vollständige Anpassung der Prägestationen (8–24), Materialkompatibilität (Baustahl/Edelstahl/Aluminiumlegierung), Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤0,8 μm) und Maßtoleranz (±0,003–0,01 mm). Zu den optionalen Funktionen gehören Innengewindeschneiden/Gewinderollen und Lasermarkierung zur Rückverfolgbarkeit der Komponenten – um die weltweiten OEM-Anforderungen von Kompressoren zu erfüllen.

Technische Spezifikationen

Anwendungsszenarien

Die zweireihige progressive Matrize von Deaote für Kühlschrankkompressoren für Kühlschrankkompressoren wurde für globale Hersteller von Kühlkomponenten in verschiedenen Branchen entwickelt:

● Haushaltskühlung: Massenproduktion von 1-2-PS-Kompressorkomponenten (Kolben, Ventilplatte) für Haushaltskühlschränke, Gefrierschränke und Weinkühler

● Gewerbliche Kühlung: Produktion von 2-5-PS-Kompressorkomponenten (Zylinderabdeckung, Pleuel) für gewerbliche Kühlvitrinen, Kühllager und Kühltransporte

● Industrielle Kühlung: Kundenspezifisches Stanzen von Hochleistungskompressorkomponenten für Industriekühler, HVAC-Systeme und Kühlung in der Lebensmittelverarbeitung

● OEM-Kompressorherstellung: Kundenspezifische Werkzeuglösungen für globale Kompressor-OEMs (Embraco, Danfoss, Secop, Panasonic, LG) für die markenspezifische Komponentenproduktion

Über Deaote

Unsere zweireihige progressive Matrize für Kühlschrankkompressoren für Kühlschrankkompressoren wird in unserem speziellen Forschungs- und Entwicklungslabor für Kühlformen entwickelt und nutzt fortschrittliche 5-Achsen-CNC-Bearbeitung, Lasertextur und Präzisionsschleiftechnologien, um Präzision auf Automobilniveau zu erreichen. Wir bieten umfassende kundenspezifische Dienstleistungen an – von der Werkzeugkonstruktion und dem Prototyping bis hin zur Installation vor Ort und dem globalen technischen Support – und stellen so sicher, dass unsere Lösungen den Anforderungen der Großserienproduktion globaler Kompressorhersteller gerecht werden.

Deaote engagiert sich für „Präzision bei jedem Hub, Effizienz bei der Massenproduktion“ und investiert 18 % des Jahresumsatzes in Forschung und Entwicklung, um hocheffiziente Folgeverbundwerkzeuge der nächsten Generation zu entwickeln. Unsere nach ISO 9001:2015 und IATF 16949 zertifizierte Produktionsstätte und unser globales Servicenetzwerk gewährleisten schnelle Reaktionszeiten (≤48 Stunden) und lokalen technischen Support und machen uns zu einem vertrauenswürdigen Partner für Hersteller von Kühlschrankkompressorkomponenten weltweit.