Zweireihiges progressives Werkzeug für AC-Kompressormotoren

Unsere zweireihige progressive Matrize für AC-Kompressormotoren basiert auf der mehr als 15-jährigen Erfahrung von Deaote im Präzisionsformenbau für die HVAC-Motorenindustrie und verfügt über einen verschleißfesten DC53/SKD11-Stahlkern mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥63 HRC), was eine Lebensdauer von mehr als 900.000 Prägehüben (2,5-mal länger als Standardmatrizen) und gleichbleibende Präzision über den gesamten Produktionszyklus gewährleistet. Das modulare Design mit schnell austauschbaren Stanzeinsätzen vereinfacht die Wartung und reduziert Ausfallzeiten, wodurch es sich ideal für die Massenproduktion von AC-Kompressormotoren für Privathaushalte (1–5 PS) und Gewerbe (5–15 PS) rund um die Uhr eignet.

Das nach den Qualitätsstandards ISO 9001:2015 und IATF 16949 hergestellte Double-Row Progressive Die für AC-Kompressormotor ist vollständig kompatibel mit automatisierten Hochgeschwindigkeitsprägelinien (70–130 Hübe pro Minute) und verfügt über integrierte In-Matrizen-Vision-Inspektionssysteme für die Echtzeit-Qualitätskontrolle (Fehlererkennungsrate ≥99,9 %). Es ist mit allen großen AC-Kompressormotorenmarken (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG) kompatibel und lässt sich nahtlos in globale Produktionssysteme für HVAC-Komponenten integrieren, wodurch die Produktionskosten pro Einheit im Vergleich zu einreihigen Matrizenlösungen um 35 % gesenkt werden.

Produktserie

DT-PD-AM1-Serie (AC-Kompressormotor für Privathaushalte)

±0,004 mm Genauigkeit, 900.000 Hübe Lebensdauer, 1–5 PS Motorkernkomponenten. Ideal für die Massenproduktion von AC-Kompressormotoren mit Split-Typ und Fenstertyp für Privathaushalte.

DT-PD-AM2-Serie (kommerzieller AC-Kompressormotor)

±0,006 mm Genauigkeit, 750.000 Hübe Lebensdauer, 5–15 PS Motorkernkomponenten. Geeignet für zentrale Klimaanlagen, Dachgeräte und die Produktion industrieller AC-Kompressormotoren.

DT-PD-AM-Custom-Serie (OEM-kundenspezifisch)

Maßgeschneiderte Maßgenauigkeit (±0,002–0,007 mm), kundenspezifische Prägestationen (10–28), kompatibel mit Siliziumstahl (35W300/50W500). Konzipiert für die markenspezifische OEM-Motorenproduktion.

Kernvorteile

1. Doppelreihiges Design für 100 % Produktionseffizienzsteigerung

Integrierte zwei parallele Stanzreihen ermöglichen die gleichzeitige Produktion von zwei identischen oder gemischten Motorkernkomponenten pro Hub, wodurch sich die Leistung im Vergleich zu einreihigen Folgeverbundwerkzeugen verdoppelt. Das optimierte Layout der Materialstreifenverschachtelung reduziert außerdem den Siliziumstahlabfall um 18 % (von 22 % auf 4 %) und senkt damit die Rohmaterialkosten – den größten Kostenfaktor bei der Motorkernproduktion – erheblich.

2. Präzision auf Motorniveau für optimale magnetische Leistung

Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,0008 mm und integrierten Lasermesssystemen gewährleisten eine Bauteiltoleranz von ±0,004 mm – entscheidend für die Gleichmäßigkeit des Stator-/Rotor-Luftspalts (≤0,008 mm) und die Energieeffizienz des Motors (IE3/IE4-Konformität). Gleichbleibende Präzision macht Schleifprozesse nach dem Stanzen überflüssig und verbessert die Produktionsausbeute auf 99,6 %.

3. Extrem lange Lebensdauer mit Materialien mit hoher Härte

Kernmatrizenkomponenten aus DC53 (Kaltarbeitsstahl) und SKD11 (Kohlenstoffstahl) mit TiCN-Beschichtung (Härte ≥63 HRC) ermöglichen mehr als 900.000 Prägehübe – 2,5-mal länger als Standardmatrizen (350.000 Hübe). Versiegelte Fettreservoirs und selbstschmierende Führungsbuchsen verlängern die Wartungsintervalle auf 220.000 Hübe (gegenüber 60.000 bei herkömmlichen Werkzeugen).

4. Hochgeschwindigkeits- und vollautomatische Kompatibilität

Die optimierte Matrizenstruktur mit verstärkter Spannungsverteilung unterstützt das Hochgeschwindigkeitsstanzen (70–130 Hübe pro Minute) und die vollständige Integration mit automatischen Materialzuführungs-, Stapel- und Verpackungssystemen. Das In-Die-Vision-Inspektionssystem erkennt Grate (≤0,008 mm), Maßabweichungen und Oberflächenfehler in Echtzeit, wodurch eine manuelle Qualitätskontrolle entfällt und die Ausschussrate auf 0,08 % reduziert wird.

5. Optimierung von Siliziumstahl für die Energieeffizienz von Motoren

Das spezielle Stanzkantendesign minimiert Materialspannungen und Kantengrate bei Siliziumstahl (35W300/50W500), bewahrt die magnetischen Eigenschaften des Stahls und verbessert die Energieeffizienz des Motors um 6–9 %. Kompatibel mit sowohl kornorientiertem (GO) als auch nicht kornorientiertem (NGO) Siliziumstahl und erfüllt globale HVAC-Energieeffizienzstandards (SEER ≥22, EER ≥15).

6. Modulare Anpassung an unterschiedliche Motoranforderungen

Vollständige Anpassung der Prägestationen (10–28), Materialkompatibilität (0,30–0,55 mm Siliziumstahl), Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤0,5 μm) und Maßtoleranz (±0,002–0,007 mm). Zu den optionalen Funktionen gehören In-Die-Kerbung, Stapellaminierung und Lasermarkierung für die Rückverfolgbarkeit der Komponenten – und erfüllen damit die weltweiten OEM-Anforderungen an AC-Kompressormotoren.

Technische Spezifikationen

Anwendungsszenarien

Die zweireihige progressive Matrize von Deaote für AC-Kompressormotoren wurde für globale Hersteller von HVAC-Komponenten in verschiedenen Branchen entwickelt:

● HVAC für Privathaushalte: Massenproduktion von 1-5-PS-Motorkernkomponenten für Split-, Fenster- und tragbare AC-Kompressormotoren

● Kommerzielle HLK-Anlagen: Produktion von 5-15-PS-Motorkernkomponenten für zentrale Klimaanlagen, Dachgeräte und kommerzielle Kühlkompressormotoren

● Industrielle Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik: Kundenspezifisches Stanzen von hochbelastbaren Motorkernkomponenten für Industriekühler, Prozesskühlsysteme und AC-Kompressormotoren für die Schifffahrt

● OEM-Motorenfertigung: Kundenspezifische Werkzeuglösungen für weltweite OEMs von AC-Kompressormotoren (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG, Carrier) für die Produktion markenspezifischer Komponenten